OEE là gì? Cách tính và phương pháp tối ưu OEE trong sản xuất

Trong môi trường sản xuất cạnh tranh ngày nay, các doanh nghiệp luôn tìm kiếm những cách thức để nâng cao hiệu quả hoạt động và giảm thiểu lãng phí. Hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE – Overall Equipment Effectiveness) đóng vai trò then chốt trong việc đạt được những mục tiêu này. Vậy OEE là gì? Bài viết này sẽ cung cấp cho bạn những thông tin chi tiết về OEE, cách tính OEE trong sản xuất, cùng với các phương pháp hiệu quả để tối ưu chỉ số này vào quy trình sản xuất của bạn.

1. Chỉ số OEE là gì?

OEE là một công cụ quan trọng giúp doanh nghiệp sản xuất tối ưu hóa hiệu quả hoạt động, nâng cao năng suất, giảm thiểu lãng phí và cải thiện lợi nhuận. Vậy OEE là gì? 

1.1. Định nghĩa OEE là gì? 

OEE là viết tắt của Overall Equipment Effectiveness, là một thước đo quan trọng được sử dụng trong ngành sản xuất để đánh giá hiệu suất tổng thể hoạt động của máy móc, dây chuyền hoặc quy trình sản xuất.

Hiểu chi tiết hơn thì OEE – hiệu suất thiết bị tổng thể – là chỉ số then chốt đánh giá khả năng hoạt động tối ưu của hệ thống sản xuất. Nó đo lường tỷ lệ thời gian thực tế máy móc vận hành và sản xuất sản phẩm đạt chất lượng so với tổng thời gian dự kiến.

Giá trị OEE càng cao, hiệu quả tổng thể của thiết bị càng tốt. Dưới đây là thang điểm đánh giá hiệu quả của chỉ số OEE:

Mức điểm OEE	Đánh giá	Ý nghĩa
Dưới 40%	Rất thấp	Hiệu quả hoạt động kém, cần cải thiện khẩn cấp. Lãng phí thời gian và tài nguyên cao.
40% – 60%	Thấp	Hiệu quả hoạt động chưa tốt, cần có biện pháp cải thiện. Có nhiều tiềm năng để nâng cao hiệu quả.
60% – 85%	Tốt	Hiệu quả hoạt động tốt, nhưng vẫn còn chỗ để cải thiện.
Trên 85%	Rất cao	Hiệu suất hoạt động cao, đạt tiêu chuẩn quốc tế.
100%	Hoàn hảo	Hiệu suất hoạt động hoàn hảo, không có lãng phí. (Rất khó đạt được)

1.2. OEE có nguồn gốc từ đâu?

Từ những nỗ lực tiên phong:

• Từ năm 1950-1960: Các doanh nghiệp lớn tại Mỹ như General Electric và DuPont tập trung thu thập dữ liệu về thời gian hoạt động máy móc cũng như các sự cố kỹ thuật. Tuy nhiên, họ vẫn chưa thể đo lường hiệu quả một cách toàn diện.

Đến sự ra đời của OEE tại Nhật Bản:

• Từ năm 1980-1990: Các nhà sản xuất ô tô Nhật Bản như Toyota, Mitsubishi đã phát triển hệ thống đo lường hiệu suất tiên tiến hơn, đặt nền móng cho OEE trong quản lý sản xuất.

Kỷ nguyên số bùng nổ:

• Từ năm 2000 đến nay: Công nghệ thông tin phát triển mạnh mẽ. OEE đã có những bước tiến vượt bậc:
  • Thu thập, phân tích dữ liệu dễ dàng, hiệu quả hơn.
  • Phần mềm quản lý sản xuất, hệ thống tự động hóa tiên tiến giúp tích hợp OEE vào quy trình sản xuất, nâng cao hiệu quả và tối ưu hóa lợi nhuận.

2. Cách tính OEE trong sản xuất

Hiệu suất thiết bị tổng thể OEE là thước đo quan trọng đánh giá hiệu quả hoạt động của thiết bị máy móc, quy trình sản xuất. Cách tính OEE dựa trên 3 thành phần chính:

• Tỷ lệ khả dụng (Availability – A)
• Tỷ lệ hiệu suất (Performance – P)
• Tỷ lệ chất lượng (Quality – Q)

Cách tính OEE theo công thức: OEE = A x P x Q. Chi tiết cách tính cụ thể như sau: 

2.1. Tỷ lệ khả dụng 

Tỷ lệ khả dụng trong OEE là tỷ lệ thời gian dây chuyền sản xuất thực tế hoạt động so với tổng thời gian sản xuất theo kế hoạch (bao gồm cả thời gian tăng ca).

Công thức:

A = (Thời gian sản xuất thực tế) / (Thời gian sản xuất theo kế hoạch) x 100%

Ví dụ:

• Giả sử dây chuyền sản xuất được lên kế hoạch hoạt động 8 giờ/ngày, nhưng thực tế chỉ hoạt động được 7 giờ do 1 giờ bị gián đoạn vì sự cố máy móc.
• Vậy A = (7 giờ) / (8 giờ) x 100% = 87,5%.

2.2. Tỷ lệ hiệu suất

Tỷ lệ hiệu suất trong OEE là tỷ lệ hiệu quả sản xuất thực tế (bao gồm cả sản phẩm lỗi) so với thời gian sản xuất thực tế.

Công thức: 

P = (Hiệu quả sản xuất thực tế theo giờ) / (Thời gian sản xuất thực tế) x 100%

Ví dụ:

Doanh nghiệp sản xuất ra 1 sản phẩm A với:

• Cycle Time là: 40 giây sản xuất được 1 sản phẩm
• Số lượng sản xuất thực tế là 440 chai
• Thời gian sản xuất theo kế hoạch là: 480 phút
• Thời gian loss time là 110 phút  

Khi đó, tỷ lệ hiệu suất được tính bằng:

 P = [(Cycle Time  x Số lượng sản xuất thực tế) / (Thời gian sản xuất thực tế)] nhân 100% = (40 x 440) / [(480 – 110) x 60] x 100% = 79,3%

| Tìm hiểu thêm: Cycle time là gì? Cách tính Cycle time

2.3. Tỷ lệ chất lượng

Tỷ lệ chất lượng là thông số thứ ba trong OEE, là tỷ lệ sản phẩm đạt chất lượng so với tổng số sản phẩm hoàn thành.

Công thức:  

Q = (Tổng số sản phẩm đạt chất lượng) / (Tổng sản phẩm hoàn thành) x 100%

Ví dụ: Nhà máy hoàn thành 100 sản phẩm, kiểm tra thấy có 93 sản phẩm đạt chất lượng, 7 sản phẩm lỗi, cần sửa lại. Vậy Q = 93/100 = 93%.

Cách tính OEE

OEE = 87,5 % x 79,3% x 93% = 64,53%

Phân tích kết quả: 

Dựa vào cách tính OEE, ta tính được kết quả là: 64,53% cho thấy dây chuyền sản xuất đang hoạt động hiệu quả ở mức khá, nhưng vẫn còn tiềm năng để cải thiện. Doanh nghiệp cần tập trung vào các giải pháp nâng cao khả dụng, hiệu suất và chất lượng sản phẩm để đạt được OEE cao hơn.

3. Lợi ích cốt lõi của chỉ số OEE là gì?

Như vậy, bạn đã nắm được chỉ số OEE là gì, cũng như cách tính OEE trong sản xuất. Ngoài ra, doanh nghiệp cần hiểu rõ 5 lợi ích cốt lõi của OEE để ứng dụng nó một cách có hiệu quả. Vậy lợi ích của OEE là gì?

3.1. Trực quan hóa hiệu suất

OEE cung cấp bức tranh tổng thể về hiệu quả hoạt động của các thiết bị máy móc, dây chuyền sản xuất thông qua các chỉ số đo lường cụ thể. Nhờ vậy, doanh nghiệp có thể dễ dàng:

• Xác định điểm yếu: Nhanh chóng xác định các khâu, giai đoạn trong quy trình sản xuất đang lãng phí thời gian, ảnh hưởng đến năng suất chung.
• Theo dõi tiến độ cải thiện: Theo dõi hiệu quả OEE theo thời gian để đánh giá mức độ hiệu quả của các biện pháp cải tiến được triển khai.
• Lựa chọn được giải pháp tối ưu: Dựa trên dữ liệu OEE, đưa ra giải pháp cải thiện phù hợp, tập trung vào những khâu có tác động lớn nhất đến hiệu quả chung.

3.2. Nâng cao năng suất

OEE giúp doanh nghiệp tối ưu hóa hiệu quả hoạt động, từ đó:

• Tăng sản lượng: Sản xuất nhiều sản phẩm hơn trong cùng khoảng thời gian, đáp ứng tốt hơn nhu cầu thị trường.
• Giảm thời gian chết: Hạn chế tối đa sự cố, gián đoạn trong sản xuất, tiết kiệm thời gian và chi phí.
• Sử dụng tối ưu nguồn lực: Nâng cao hiệu quả sử dụng máy móc, nhân lực, nguyên vật liệu.

| Xem thêm: Năng suất là gì? Cách tính năng suất trong sản xuất

3.3. Tiết kiệm chi phí sản xuất

Nhờ OEE, doanh nghiệp có thể:

• Giảm chi phí sửa chữa: Hạn chế hao mòn, hư hỏng máy móc do vận hành hiệu quả.
• Giảm lãng phí nguyên vật liệu: Nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm tỷ lệ lỗi, phế phẩm.
• Tối ưu hóa chi phí nhân công: Sử dụng nhân lực hiệu quả hơn, giảm chi phí lao động.

3.4. Nâng cao năng lực cạnh tranh

Doanh nghiệp áp dụng OEE hiệu quả sẽ sở hữu:

• Sản phẩm chất lượng cao: Năng suất cao, tỷ lệ lỗi thấp, đáp ứng tiêu chuẩn thị trường.
• Giá thành sản xuất hợp lý: Tiết kiệm chi phí, mang lại lợi thế cạnh tranh về giá cả.
• Uy tín thương hiệu: Chất lượng sản phẩm tốt, dịch vụ khách hàng chu đáo.

3.5. Đáp ứng tốt hơn nhu cầu khách hàng và mở rộng tiềm năng doanh thu

OEE giúp doanh nghiệp sản xuất ra những sản phẩm chất lượng cao, đáp ứng nhu cầu và mong muốn của khách hàng. Nhờ vậy, doanh nghiệp sẽ gia tăng sự hài lòng của khách hàng, thu hút thêm khách hàng tiềm năng và mở rộng thị phần, từ đó thúc đẩy doanh thu tăng trưởng mạnh mẽ.

4. Nguyên nhân khiến chỉ số OEE thấp trong sản xuất

OEE (Hiệu quả thiết bị tổng thể) là một chỉ số quan trọng đánh giá hiệu quả hoạt động của dây chuyền sản xuất. Sau khi nắm rõ cách tính OEE là gì, doanh nghiệp có thể thấy chỉ số OEE thấp đồng nghĩa với việc sản xuất đang lãng phí thời gian, nguồn lực và tiền bạc. Dưới đây là một số nguyên nhân chính khiến giảm OEE trong sản xuất mà doanh nghiệp cần lưu ý:

Lỗi sản phẩm:

• Nguyên nhân: Lỗi thiết kế, sai sót trong sản xuất, thao tác nhân viên không đúng quy trình.
• Hậu quả: Làm giảm chỉ số OEE, gây ra lãng phí thời gian, nguyên vật liệu, chi phí sửa chữa, ảnh hưởng đến uy tín thương hiệu.

Thay thế và sửa chữa thiết bị:

• Nguyên nhân: Hao mòn tự nhiên, sử dụng không đúng cách, tác động từ môi trường.
• Hậu quả: OEE giảm, máy móc ngừng hoạt động, giảm năng suất, ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất.

Ngưng sản xuất:

• Nguyên nhân: Thiếu nguyên liệu, mất điện, sự cố hệ thống,…
• Hậu quả: Gián đoạn sản xuất, ảnh hưởng đến doanh thu và uy tín doanh nghiệp.

Một số nguyên nhân khác: 

• • Hiệu suất thiết bị thấp: Thiết bị cũ kỹ, lỗi thời, công nghệ lạc hậu là những nguyên nhân dẫn đến năng suất thấp, tiêu hao năng lượng cao, OEE giảm và chi phí vận hành theo đó tăng lên. 
  • Thời gian cài đặt và điều chỉnh: Thiết bị không được cài đặt và điều chỉnh tối ưu làm gián đoạn sản xuất, ảnh hưởng đến năng suất, từ đó chỉ số OEE giảm.

• Thời gian chuyển đổi: Quy trình chuyển đổi sản phẩm phức tạp, thiếu chuẩn hóa dẫn đến năng suất giảm, chi phí sản xuất tăng cao.

| Xem thêm: 6 tổn thất lớn khiến chỉ số OEE sụt giảm

5. Giải pháp tối ưu chỉ số OEE hiệu quả

Bảo trì chủ động – Ngăn ngừa hỏng hóc trước khi xảy ra:

• Hiểu được OEE là gì, doanh nghiệp sẽ nhận thấy thay vì bảo trì theo lịch cố định, nên áp dụng bảo trì dự đoán dựa trên dữ liệu thu thập từ cảm biến IoT. Điều này giúp phát hiện sớm các dấu hiệu hư hỏng tiềm ẩn và thực hiện bảo trì kịp thời.
• Lập kế hoạch thay thế linh kiện trước khi chúng hỏng hóc hoàn toàn, tránh việc gián đoạn sản xuất do sự cố đột ngột. Từ đó chỉ số OEE sẽ dần được cải thiện.

Nâng cao năng lực vận hành:

• Đào tạo bài bản cho nhân viên về vận hành máy móc, trang thiết bị, đảm bảo họ sử dụng đúng cách, hiệu quả và an toàn.
• Để tối ưu chỉ số OEE hiệu quả, doanh nghiệp cần áp dụng các công nghệ tự động hóa để giảm thiểu sự can thiệp của con người vào quy trình sản xuất, tăng độ chính xác và nhất quán.

Tối ưu hóa quy trình:

• Phân tích và loại bỏ các lãng phí trong quy trình sản xuất theo phương pháp Lean Manufacturing.
• Tối ưu hóa bố trí dây chuyền sản xuất, giảm thiểu thời gian di chuyển và thao tác. Từ đó OEE sẽ được cải thiện rõ rệt.
• Chuẩn hóa quy trình vận hành và sử dụng công cụ hỗ trợ tự động hóa để nâng cao hiệu suất.

Kiểm soát chất lượng hiệu quả:

• Nâng cấp quy trình kiểm tra chất lượng, áp dụng các công nghệ kiểm tra tiên tiến để phát hiện lỗi sớm và chính xác.
• Giảm thời gian kiểm tra chất lượng bằng cách tự động hóa các thao tác và áp dụng lấy mẫu kiểm tra thay vì kiểm tra toàn bộ sản phẩm. Điều này sẽ làm thay đổi tỷ số chất lượng, từ đó tăng chỉ số OEE.

Phản ứng nhanh chóng với sự cố:

• Lập kế hoạch và quy trình xử lý tai nạn/ sự cố cụ thể, rõ ràng để giảm thiểu thời gian gián đoạn sản xuất.
• Đảm bảo nguồn lực dự phòng sẵn sàng để triển khai khi cần thiết.

Quản lý kho tối ưu:

• Áp dụng hệ thống quản lý kho thông minh để theo dõi và kiểm soát tồn kho hiệu quả.
• Đảm bảo nguồn nguyên liệu và linh kiện luôn sẵn sàng với chất lượng và số lượng phù hợp, đáp ứng kịp thời nhu cầu sản xuất.
• Tối ưu hóa vị trí lưu trữ để giảm thời gian truy xuất và vận chuyển nguyên vật liệu.

Thuê ngoài dịch vụ chuyên môn:

• Cân nhắc thuê ngoài các khâu hoặc tác vụ mà doanh nghiệp gặp khó khăn trong việc tối ưu hóa, ví dụ như bảo trì chuyên sâu, sửa chữa thiết bị phức tạp, v.v.
• Việc thuê ngoài giúp doanh nghiệp tập trung vào thế mạnh cốt lõi và tiết kiệm chi phí cho các hoạt động phụ trợ.

6. Quản lý OEE hiệu quả thông qua phần mềm MES

Chỉ số OEE đóng vai trò quan trọng hỗ trợ doanh nghiệp sản xuất gia tăng hiệu suất thiết bị, tiết kiệm chi phí. Tuy nhiên, cách tính OEE thủ công thường tốn thời gian, thiếu độ chính xác và gây khó khăn cho việc ra quyết định kịp thời.

Giải pháp tối ưu là sử dụng SEEACT-MES – Hệ thống quản lý sản xuất tự động đo lường OEE thời gian thực.

Hệ thống quản lý sản xuất SEEACT-MES được phát triển bởi đội ngũ IT, OT với hơn 15 kinh nghiệm trong lĩnh vực tự động hóa và sản xuất. Nhờ sự am hiểu sâu sắc về các quy trình sản xuất và nhu cầu của doanh nghiệp, SEEACT-MES cung cấp giải pháp toàn diện, đáp ứng mọi yêu cầu quản lý sản xuất.

Đặc biệt, một trong 6 module cốt lõi của SEEACT-MES là quản lý hiệu suất tổng thể thiết bị – OEE, với các tính năng chính hỗ trợ doanh nghiệp có thể:

Số hóa dữ liệu sản xuất

SEEACT-MES mang đến giải pháp số hóa 3 thành phần chính của OEE:

• Số hóa trạng thái: Thu thập dữ liệu thời gian thực về trạng thái hoạt động/ngừng hoạt động của máy móc, thiết bị, giúp theo dõi tình trạng vận hành một cách chính xác và hiệu quả.
• Số hóa năng suất: Ghi nhận tự động số lượng sản phẩm được sản xuất trong từng khoảng thời gian, giúp tính toán năng suất một cách nhanh chóng và chính xác.
• Số hóa chất lượng: Thu thập dữ liệu về tỷ lệ sản phẩm lỗi, giúp đánh giá chất lượng sản phẩm một cách khách quan và có cơ sở để cải thiện.

Giám sát theo thời gian thực

Với SEEACT-MES, doanh nghiệp có thể theo dõi và giám sát mọi hoạt động sản xuất theo thời gian thực, bao gồm:

• Giám sát trạng thái máy móc, thiết bị: Hệ thống cảnh báo kịp thời khi phát hiện bất kỳ dấu hiệu bất thường nào trong hoạt động của máy móc, thiết bị, giúp doanh nghiệp chủ động phòng ngừa sự cố và giảm thiểu thời gian gián đoạn sản xuất.
• Theo dõi năng suất sản xuất: Nắm bắt năng suất thực tế của từng máy móc, thiết bị và dây chuyền sản xuất, từ đó đưa ra biện pháp điều chỉnh và tối ưu hóa hiệu quả hoạt động.
• Quản lý gọi hỗ trợ: Hệ thống cho phép nhân viên vận hành dễ dàng gọi hỗ trợ khi gặp sự cố, giúp các kỹ thuật viên bảo trì tiếp cận và xử lý sự cố nhanh chóng, giảm thiểu thời gian chết.

Nếu doanh nghiệp bạn đang mong muốn tìm kiếm một giải pháp quản lý hiệu quả, vui lòng liên hệ ngay với chúng tôi để được tư vấn miễn phí và trải nghiệm hệ thống SEEACT-MES. Hãy để SEEACT-MES giúp bạn tối ưu hóa chỉ số OEE, nâng tầm quản lý sản xuất và đạt được mục tiêu kinh doanh!

Mọi thông tin chi tiết xin vui lòng liên hệ qua số hotline: 0936.064.289-Mr.Vũ  để được hỗ trợ.

Kết luận: 

OEE (hiệu quả thiết bị tổng thể) là thước đo quan trọng giúp doanh nghiệp sản xuất đánh giá hiệu quả hoạt động của máy móc, thiết bị và quy trình sản xuất. Việc theo dõi và tối ưu hóa OEE mang lại nhiều lợi ích thiết thực, góp phần gia tăng năng suất, tiết kiệm chi phí và nâng cao lợi nhuận cho doanh nghiệp.

Bài viết trê, DACO đã cung cấp cho bạn những thông tin chi tiết về OEE, hiểu được OEE là gì, cách tính OEE và các phương pháp tối ưu hóa chỉ số này trong sản xuất. Hy vọng những chia sẻ trên đây sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về tầm quan trọng của OEE. Từ đó doanh nghiệp có thể áp dụng hiệu quả các phương pháp tối ưu hóa để nâng cao hiệu quả sản xuất cho tổ chức của mình.