Biểu đồ nhân quả là gì? Hướng dẫn cách triển khai sơ đồ nhân quả

Bạn đang gặp khó khăn trong việc xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề? Bạn đang tìm kiếm một công cụ trực quan và hiệu quả để phân tích và giải quyết vấn đề? Biểu đồ nhân quả (hay còn gọi là biểu đồ xương cá, biểu đồ Ishikawa) chính là giải pháp dành cho bạn! Vậy, biểu đồ nhân quả là gì?

1. Biểu đồ nhân quả là gì?

Trước hết, biểu đồ nhân quả là gì? Còn được biết đến với tên gọi sơ đồ nhân quả (Cause and Effect Diagram)  là một phương pháp trực quan và hiệu quả để phân tích mối quan hệ nhân quả giữa một vấn đề (hiệu ứng) và các yếu tố tiềm ẩn (nguyên nhân) dẫn đến vấn đề đó. Nó được phát triển bởi nhà khoa học Nhật Bản Kaoru Ishikawa trong thời gian ông làm việc tại doanh nghiệp Kawasaki Heavy Industries.

Biểu đồ nhân quả còn có tên gọi khác là biểu đồ xương cá vì hình dạng của nó khi hoàn thành trông giống như một chiếc xương cá. Chi tiết nội dung và cách khai triển sơ đồ nhân quả sẽ được đề cập phía dưới.

Sơ đồ nhân quả là một dạng sơ đồ lý luận trực quan với cấu trúc đơn giản nhưng mang lại hiệu quả rất tốt. Nó là một trong những công cụ hữu ích trong 7 công cụ QC – bộ công cụ hỗ trợ quản lý chất lượng hiệu quả cho các doanh nghiệp.

| Xem thêm: …..

2. Mục đích của sơ đồ nhân quả

Doanh nghiệp luôn mong muốn đảm bảo chất lượng sản phẩm và dịch vụ một cách nhất quán. Tuy nhiên, những biến động về chất lượng là điều không thể tránh khỏi, do ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố khác nhau. Ứng dụng sơ đồ nhân quả (hay biểu đồ Ishikawa) sẽ giúp xác định chính xác nguyên nhân dẫn đến những trục trặc về chất lượng, đi sâu vào từng yếu tố, phân tích mối quan hệ nhân quả giữa các yếu tố và xác định chính xác nguyên nhân gốc rễ dẫn đến vấn đề chất lượng. Thông qua biểu đồ nhân quả, doanh nghiệp có thể tập trung giải quyết đúng trọng tâm, tiết kiệm thời gian và chi phí.

3. Khi nào doanh nghiệp nên sử dụng biểu đồ Ishikawa?

Biểu đồ nhân quả là công cụ hỗ trợ đắc lực giúp tối ưu hóa quy trình, nâng cao chất lượng sản phẩm. Tuy nhiên, để phát huy tối đa hiệu quả của công cụ này, doanh nghiệp cần biết khi nào mình nên sử dụng biểu đồ nhân quả một cách hợp lý.

Sơ đồ nhân quả thường sẽ được các doanh nghiệp áp dụng trong các giai đoạn đầu của chu trình cải tiến quy trình sản xuất. Ban đầu, các vấn đề cần được phân tích sẽ được ghi chép rõ ràng ở một đầu của biểu đồ và sau đó doanh nghiệp sẽ tìm kiếm các mối liên kết hay các nguyên nhân gây tác động đến vấn đề này từ đó bóc tách nguyên nhân nào là chính, phụ để đưa vào các nhánh của sơ đồ.

4. Nội dung của biểu đồ nhân quả 

Trong biểu đồ nhân quả, các vấn đề cần giải quyết sẽ được đặt ở phía bên phải của biểu đồ, được gọi là “đầu cá”, trong khi các nguyên nhân tác động đến vấn đề này mà doanh nghiệp xác định sẽ được đặt tại các nhánh xương phía bên trái. Thông thường, các tác động này sẽ được phân thành 6 nhóm chính, bao gồm:

Nhân lực (Manpower): 

Yếu tố con người đóng vai trò then chốt trong mọi hoạt động sản xuất. Nhóm nguyên nhân này có thể được đề cập như: Kỹ năng, kinh nghiệm, sức khỏe, tinh thần làm việc… của nhân viên.

Máy móc (Machine): 

Máy móc thiết bị đóng vai trò quan trọng trong tự động hóa quy trình sản xuất. Các yếu tố có thể xét đến để đưa vào biểu đồ nhân quả như: Tình trạng, hiệu suất của máy, quy trình bảo trì hay độ chính xác của máy.

Phương pháp (Method): 

Phương pháp sản xuất quyết định hiệu quả và chất lượng sản phẩm. Các tác động có thể kể đến như: Quy trình sản xuất, kiểm soát chất lượng, khả năng sử dụng công nghệ vào quy trình sản xuất.

Vật liệu (Material): 

Chất lượng nguyên vật liệu đầu vào ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm. Các yếu tố có thể xét đến để đưa vào biểu đồ nhân quả như: Chất lượng, nguồn gốc nguyên vật liệu, hệ thống quản lý kho, tồn kho và chi phí nguyên vật liệu.

| Tham khảo: Quản lý kho hàng thông minh trong sản xuất

Đo lường (Measurement): 

Hệ thống đo lường đánh giá hiệu quả hoạt động của quy trình sản xuất. Nhóm nguyên nhân này có thể bao gồm: Phương pháp đo lường, công cụ đo lường…

Môi trường (Mother nature): 

Môi trường làm việc ảnh hưởng đến sức khỏe, tinh thần và hiệu quả công việc của người lao động. Nhóm nguyên nhân này bao gồm điều kiện ánh sáng, tiếng ồn, nhiệt độ, độ ẩm, vệ sinh môi trường làm việc.

5. Lợi ích của biểu đồ nhân quả là gì?

Sau khi đã hiểu được nội dung của biểu đồ nhân quả là gì, chúng ta đã thấy rõ phần nào những lợi ích mà sơ đồ nhân quả này mang lại. Biểu đồ nhân quả (hay biểu đồ Ishikawa) chính là “chìa khóa” giúp người quản lý giải mã mọi vấn đề trong sản xuất, từ đó đưa ra giải pháp cải tiến hiệu quả và nâng tầm hoạt động của doanh nghiệp.

5.1. Định hướng và cấu trúc rõ ràng

• Biểu đồ nhân quả cung cấp khung tư duy logic, giúp doanh nghiệp  xác định nguyên nhân một cách nhanh chóng và hiệu quả.
• Cấu trúc đơn giản, dễ hiểu, giúp người quản lý phân chia và phân tích vấn đề một cách hệ thống.

5.2. Đi sâu tìm ra nguyên nhân tiềm ẩn

• Qua quá trình phân tích các nguyên nhân thứ cấp trong khi triển khai biểu đồ nhân quả, người thực hiện có thể phát hiện những nguyên nhân tiềm ẩn và nguyên nhân cốt lõi gây ra vấn đề.
• Nhờ vậy, người quản lý có thể xử lý tận gốc vấn đề, tránh tái phát và nâng cao hiệu quả hoạt động sản xuất.

5.3. Cái nhìn tổng thể và giải pháp cụ thể

• Biểu đồ nhân quả giúp người thực hiện hình dung đầy đủ nguyên nhân của vấn đề, từ đó lập kế hoạch giải quyết một cách toàn diện.
• Mỗi nhánh “xương cá” đại diện cho một nguyên nhân, giúp xác định và đưa ra giải pháp cụ thể cho từng nguyên nhân một.

6. Quy trình triển khai sơ đồ nhân quả cho doanh nghiệp

Sau khi đã thấy được những lợi ích của biểu đồ nhân quả là gì, doanh nghiệp cần tìm hiểu và ứng dụng sơ đồ nhân quả này một cách linh hoạt và sáng tạo. Để làm tốt điều này, người quản lý cần hiểu rõ các bước cơ bản để triển khai biểu đồ một cách hợp lý:

Bước 1: Xác định vấn đề cần giải quyết

Đây là bước đầu tiên và là bước hết sức quan trọng khi xây dựng biểu đồ nhân quả, bởi nó sẽ quyết định hiệu quả của toàn bộ quá trình. Hãy dành thời gian để xác định rõ ràng vấn đề mà doanh nghiệp muốn giải quyết, bao gồm:

• Xác định rõ ràng vấn đề: Bắt đầu bằng việc xác định hiện tượng hoặc hậu quả mà doanh nghiệp đang nghiên cứu và cần giải quyết.
• Áp dụng nguyên tắc “5W1H”:
  • What (vấn đề là gì): Mô tả chi tiết vấn đề đang gặp phải.
  • Who (ai có liên quan): Xác định các cá nhân, bộ phận hoặc quy trình liên quan đến vấn đề.
  • When (nó xảy ra khi nào): Xác định thời điểm vấn đề thường xuyên xảy ra hoặc bắt đầu xuất hiện.
  • Where (nó xảy ra ở đâu): Xác định vị trí xảy ra vấn đề.
  • Why (tại sao nó xảy ra): Đưa ra giả thuyết ban đầu về nguyên nhân gốc rễ của vấn đề.
  • How (nó xảy ra như thế nào): Mô tả cách thức vấn đề diễn ra.

Bước 2: Xác định các yếu tố ảnh hưởng

Sau khi đã xác định được vấn đề mà doanh nghiệp cần giải quyết, bước tiếp theo để xây dựng biểu đồ nhân quả là xác định các yếu tố ảnh hưởng đến vấn đề. Vậy các yếu tố chính trong biểu đồ nhân quả là gì? Hãy liệt kê đầy đủ các yếu tố để tìm ra tất cả các nguyên nhân có thể ảnh hưởng đến vấn đề, bao gồm:

• Vật liệu: Chất lượng, nguồn gốc, độ đồng đều, bảo quản, quản lý kho, chi phí.
• Máy móc: Tình trạng, độ chính xác, hiệu suất, bảo trì, độ an toàn, công nghệ.
• Con người: Kỹ năng, kinh nghiệm, đào tạo, sức khỏe, tinh thần làm việc, phối hợp.
• Phương pháp: Quy trình sản xuất, hướng dẫn công việc, tiêu chuẩn chất lượng, kiểm soát chất lượng, cải tiến quy trình, sử dụng công nghệ.
• Môi trường: Điều kiện môi trường, an toàn lao động, vệ sinh môi trường.
• Đo lường: Phương pháp đo lường, công cụ đo lường, tiêu chuẩn đo lường, phân tích dữ liệu, báo cáo kết quả.

Bước 3: Phân tích các nguyên nhân có thể phát sinh

Sau khi đã xác định được những nguyên nhân chính (tương ứng với các nhánh của sơ đồ) tác động đến vấn đề thì bước tiếp theo khi triển khai biểu đồ nhân quả là người thực hiện cần tiếp tục đi sâu phân tích những nguyên nhân tiềm ẩn trong mỗi yếu tố của vấn đề. Người thực hiện cần: 

Phân tích từng nhóm yếu tố: 

Phân tích chi tiết từng nhóm yếu tố đã xác định ở bước 2.

Đặt câu hỏi để “mổ xẻ” vấn đề: 

Để triển khai hiệu quả biểu đồ nhân quả, người thực hiện nên sử dụng các câu hỏi liên quan đến từng nhóm yếu tố để tìm ra các nguyên nhân tiềm ẩn. Ví dụ:

• Vật liệu: Quy trình mua nguyên vật liệu có đảm bảo? Nguyên vật liệu có được kiểm tra và xử lý đúng cách? Chất lượng nguyên vật liệu có đạt tiêu chuẩn?
• Con người: Nhân viên có đủ năng lực và kinh nghiệm? Nhân viên có được đào tạo bài bản? Nhân viên có bị quá tải công việc?
• Máy móc: Máy móc có được bảo trì, bảo dưỡng định kỳ? Có thường xuyên xảy ra các sự cố hỏng hóc máy móc, thiết bị? Công nghệ được sử dụng trên máy móc, thiết bị có còn tiên tiến và phù hợp với xu hướng thị trường?
• Quy trình/Phương pháp: Quy trình sản xuất có được sắp xếp hợp lý và khoa học? Phương pháp sản xuất có phù hợp với loại sản phẩm, vật liệu và thiết bị đang sử dụng?
• Môi trường: Môi trường làm việc có đảm bảo an toàn, vệ sinh và sức khỏe cho người lao động? Các yếu tố môi trường bên ngoài như thời tiết, khí hậu có ảnh hưởng đến chất lượng nguyên vật liệu và sản phẩm?
• Đo lường: Phương pháp đo lường có chính xác và tin cậy? Hệ thống đo lường chất lượng sản phẩm có đầy đủ các chỉ tiêu cần thiết?

Bước 4: Hoàn thiện và phân tích kết quả

Sau khi đã xác định được các nguyên nhân tiềm ẩn, hãy thể hiện chúng lên biểu đồ nhân quả một cách trực quan. Phân tích kết quả thu thập được để xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề. Xác định đâu là nguyên nhân chính, nguyên nhân quan trọng và nguyên nhân phụ. Cuối cùng, dựa trên các nguyên nhân đã xác định, xây dựng kế hoạch giải quyết vấn đề một cách hiệu quả.

7. Ví dụ về biểu đồ nhân quả

Dưới đây là một ví dụ về biểu đồ nhân quả được ứng dụng trong thực tế:

Vấn đề cần giải quyết: Lỗi sản xuất tăng 20% so với quý trước trong một doanh nghiệp sản xuất.

Mục đích: Phân tích nguyên nhân gốc rễ dẫn đến việc tăng tỷ lệ lỗi sản xuất và đề xuất giải pháp khắc phục.

Công cụ sử dụng: Sơ đồ nhân quả – sơ đồ xương cá 6M 

Phân tích:

7.1. Manpower (Nhân lực):

Tại sao các lỗi sản xuất lại tăng lên?

• Do sử dụng lao động phổ thông:
  • Thiếu kỹ năng và kinh nghiệm cần thiết để vận hành máy móc và thực hiện quy trình sản xuất một cách chính xác.
  • Khó khăn trong việc tiếp thu và thực hiện các hướng dẫn kỹ thuật.
• Do thiếu sự đào tạo nhất quán:
  • Kiến thức và kỹ năng của nhân viên không được cập nhật thường xuyên dẫn đến lỗi thời.
  • Thiếu chương trình đào tạo bài bản về quy trình sản xuất, kiểm soát chất lượng và an toàn lao động.
• Do nhân công không làm theo hướng dẫn:
  • Thiếu kỷ luật và tinh thần trách nhiệm trong công việc.
  • Mức độ tập trung thấp do làm việc quá giờ, căng thẳng hoặc thiếu động lực.
• Do công nhân mất tinh thần làm việc:
  • Môi trường làm việc không tốt, chế độ đãi ngộ không thỏa đáng dẫn đến sự mệt mỏi và chán nản.
  • Mâu thuẫn nội bộ trong công ty ảnh hưởng đến tâm lý và tinh thần của nhân viên.

7.2. Machine (Máy móc):

• Thiếu bảo trì thích hợp:
  • Máy móc, thiết bị không được bảo dưỡng định kỳ dẫn đến hư hỏng, giảm độ chính xác và hiệu quả hoạt động.
  • Thiếu phụ tùng thay thế và linh kiện sửa chữa cần thiết.
• Máy được thiết lập sản xuất thừa sản phẩm:
  • Áp lực sản xuất cao khiến máy móc hoạt động quá tải, dẫn đến sai sót và lỗi kỹ thuật.
  • Việc điều chỉnh máy móc không phù hợp với yêu cầu sản xuất cụ thể.

7.3. Method (Phương pháp):

• Thủ tục không rõ ràng:
• • Quy trình sản xuất thiếu hướng dẫn chi tiết, dễ gây hiểu lầm và dẫn đến sai sót trong thao tác.
  • Thiếu tài liệu hướng dẫn và quy trình kiểm tra chất lượng sản phẩm.
• Thiếu chính sách về kiểm soát chất lượng:
• • Không có quy trình kiểm tra và giám sát chất lượng sản phẩm hiệu quả.
  • Thiếu các biện pháp để ngăn ngừa và xử lý kịp thời các lỗi sản xuất.

7.4. Measurement (Đo lường):

• Lỗi trong tính toán:
• • Sai sót trong việc đo lường nguyên vật liệu, điều chỉnh máy móc hoặc ghi chép dữ liệu sản xuất.
  • Sử dụng các công cụ đo lường không chính xác hoặc không được hiệu chuẩn định kỳ.

7.5. Material (Nguyên vật liệu):

• Nhà cung cấp chất lượng thấp:
• • Nguyên vật liệu đầu vào không đảm bảo chất lượng, dẫn đến sản phẩm lỗi hoặc không đạt tiêu chuẩn.
  • Thiếu kiểm soát chất lượng đầu vào từ nhà cung cấp.
• Không có kho phù hợp:
• • Điều kiện bảo quản nguyên vật liệu không tốt dẫn đến hư hỏng, thay đổi chất lượng hoặc nhiễm bẩn.
  • Thiếu hệ thống quản lý kho hiệu quả để theo dõi và kiểm soát tồn kho.

7.6. Mother Nature (Môi trường):

– Thời tiết ẩm ướt

– Nhiệt độ tăng

• Ảnh hưởng đến tính chất của nguyên vật liệu, làm thay đổi kích thước hoặc hình dạng sản phẩm.
• Gây khó khăn trong việc kiểm soát các yếu tố môi trường trong nhà

Sau khi đã phân tích các yếu tố tác động trong biểu đồ nhân quả, doanh nghiệp tiến hành đánh giá và xác định nguyên nhân chính gây ra vấn đề nhằm đưa ra các giải pháp giải quyết vấn đề một cách hiệu quả và kịp thời. 

8. Những điểm cần lưu ý khi triển khai biểu đồ Ishikawa

Để việc triển khai biểu đồ Ishikawa (biểu đồ nhân quả) đạt hiệu quả cao, cần lưu ý một số điểm sau:

8.1. Đảm bảo sự tham gia của tất cả các bên liên quan

Việc xây dựng và triển khai biểu đồ nhân quả (biểu đồ Ishikawa) cần có sự tham gia của tất cả các bên liên quan đến vấn đề, từ cấp quản lý đến nhân viên trực tiếp sản xuất.

Mỗi cá nhân đều có thể đóng góp ý kiến, quan điểm và kinh nghiệm của họ để giúp xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề một cách đầy đủ và chính xác nhất.

8.2. Phân tích vấn đề một cách toàn diện và tổng thể

Khi triển khai biểu đồ nhân quả, người thực hiện không nên chỉ tập trung vào biểu hiện của vấn đề mà cần nhìn nhận vấn đề một cách tổng thể, bao gồm cả những nguyên nhân tiềm ẩn và các yếu tố ảnh hưởng khác.

8.3. Đảm bảo tính chính xác và đầy đủ của thông tin

Dữ liệu và thông tin sử dụng để xây dựng biểu đồ nhân quả cần được thu thập từ nhiều nguồn khác nhau, đảm bảo tính chính xác, khách quan và tin cậy.

Sử dụng các phương pháp thu thập dữ liệu phù hợp như khảo sát, phỏng vấn, thu thập số liệu, v.v. đồng thời cần có bước kiểm tra chéo và xác minh thông tin thu thập được để tránh sai sót và nhầm lẫn.

8.4. Kết hợp với các công cụ quản lý chất lượng khác

Biểu đồ nhân quả chỉ là một công cụ trong bộ công cụ quản lý chất lượng. Nên kết hợp sơ đồ nhân quả này với các công cụ khác như biểu đồ tần suất, biểu đồ Pareto, để có cái nhìn toàn diện và chính xác hơn về vấn đề.

8.5. Liên tục cập nhật và đánh giá

Biểu đồ nhân quả cần được cập nhật thường xuyên khi có thông tin mới hoặc khi có thay đổi trong quy trình sản xuất. Định kỳ đánh giá hiệu quả của các giải pháp đã được thực hiện dựa trên biểu đồ nhân quả để điều chỉnh và cải tiến khi cần thiết.

Kết luận:

Sơ đồ nhân quả (Cause and Effect Diagram hay còn gọi là biểu đồ Ishikawa) là một công cụ phân tích hiệu quả giúp doanh nghiệp sản xuất xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề và tìm ra giải pháp khắc phục phù hợp. Bài viết đã cung cấp cho bạn những kiến thức cơ bản về sơ đồ nhân quả, hiểu được biểu đồ nhân quả là gì, hay bao gồm cả cấu trúc, cách xây dựng và triển khai biểu đồ.

Tuy nhiên, việc triển khai sơ đồ nhân quả một cách máy móc và thủ công sẽ khiến cho người thực hiện dễ gặp những sai sót và mất thời gian. Để khắc phục những hạn chế này, doanh nghiệp sản xuất nên kết hợp biểu đồ nhân quả với giải pháp SEEACT-MES – Hệ thống phần mềm quản lý sản xuất toàn diện, cung cấp các tính năng hỗ trợ đắc lực cho việc phân tích và giải quyết vấn đề dựa trên biểu đồ nhân quả một cách hữu hiệu. 

SEEACT-MES sẽ giúp doanh nghiệp tự động hóa quy trình thu thập và phân tích dữ liệu, theo dõi và quản lý các giải pháp, đồng thời chia sẻ thông tin và kiến thức giữa các bộ phận, từ đó nâng tầm hiệu quả phân tích và giải quyết vấn đề, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, hiệu quả hoạt động và năng suất sản xuất.

Hãy liên hệ với chúng tôi ngay hôm nay để được tư vấn miễn phí qua Hotline: Mr. Vũ: 0936.064.289

| Tham khảo thêm các nội dung liên quan: 

• Giải pháp sản xuất
• Biều đồ Pareto là gì? 
• Biểu đồ xương cá là gì?