[Lưu ý] 6 tổn thất của OEE và cách cải thiện hiệu suất sản xuất

Trong sản xuất, hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) đóng vai trò then chốt, là thước đo phản ánh hiệu quả hoạt động của máy móc, thiết bị và quy trình sản xuất. Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp vẫn chưa thực sự quan tâm hoặc chưa hiểu rõ về OEE, dẫn đến những tổn thất tiềm ẩn mà không hề hay biết.

Bài viết này sẽ giúp bạn giải đáp thắc mắc và chỉ ra 6 tổn thất của OEE làm cho hiệu suất sản xuất của doanh nghiệp kém hiệu quả.

Tổng quan về hiệu suất thiết bị tổng thể OEE

OEE là một công cụ đo lường quan trọng giúp doanh nghiệp đánh giá hiệu quả hoạt động sản xuất, từ đó đưa ra các biện pháp cải thiện để nâng cao năng suất sản xuất. Vậy, OEE là gì?

OEE là gì?

OEE là viết tắt của Overall Equipment Effectiveness, hay hiệu quả thiết bị tổng thể. OEE là một thước đo được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất để đánh giá hiệu quả hoạt động của máy móc, dây chuyền hoặc quy trình sản xuất. Nó thể hiện tỷ lệ phần trăm thời gian mà thiết bị thực sự hoạt động hiệu quả để tạo ra sản phẩm chất lượng cao so với tổng thời gian dự kiến hoạt động.

OEE cung cấp cái nhìn tổng thể về mức độ tận dụng tối ưu nguồn lực, bao gồm thời gian, chất lượng và tốc độ vận hành, từ đó giúp doanh nghiệp xác định những “điểm nghẽn” và cơ hội để cải thiện OEE.

Mô hình và công thức tính OEE

Mô hình OEE bao gồm 3 yếu tố chính:

• Availability (A): Được hiểu là tỷ lệ khả dụng thể hiện tỷ lệ thời gian máy móc thực sự sẵn sàng hoạt động so với tổng thời gian dự kiến.
  • A = (Thời gian hoạt động thực tế / Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100%

• Performance (P): Được hiểu là tỷ lệ hiệu suất đo lường tốc độ hoạt động thực tế của máy móc so với tốc độ tối đa.

• • P = (Tổng sản phẩm sản xuất / (Thời gian chạy máy thực tế x Công suất thiết kế)) x 100%

• Quality (Q): Hay tỷ lệ chất lượng thể hiện tỷ lệ sản phẩm đạt chất lượng so với tổng sản phẩm được sản xuất.

• • Q = (Tổng sản phẩm đạt chất lượng / Tổng sản phẩm sản xuất) x 100%

Công thức tính OEE:

OEE = Availability x Performance x Quality

| Xem thêm: Ví dụ về cách tính OEE

6 tốn thất của OEE là gì?

Bảo trì năng suất tổng thể (TPM) và Hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) là hai chương trình quan trọng trong ngành sản xuất, hướng đến mục tiêu tối ưu hóa hiệu quả hoạt động và loại bỏ các lãng phí. Một trong những yếu tố then chốt để đạt được mục tiêu này là loại bỏ và giảm thiểu 6 tổn thất lớn, nguyên nhân chính gây ra sự mất hiệu suất trong sản xuất.

Tổn thất #1 – Hỏng hóc từ thiết bị, máy móc

Tổn thất đầu tiên trong 6 tổn thất của OEE là vấn đề hỏng hóc của máy móc, thiết bị. 

• Tổn thất này dễ dàng nhận diện nhất do ảnh hưởng trực tiếp đến hoạt động sản xuất liên tục. Các trường hợp bao gồm hỏng hóc khuôn/gá, bảo dưỡng đột xuất, hỏng hóc cơ/điện, thiết bị không vận hành theo yêu cầu, v.v. 
• Hậu quả là dây chuyền dừng máy, ảnh hưởng đến sản lượng và gây ra lãng phí thời gian, chi phí sửa chữa. Lãng phí này được xếp vào nhóm ảnh hưởng đến “sự sẵn sàng – Availability” trong OEE.
• Giải pháp: Doanh nghiệp cần xây dựng quy trình kiểm tra bảo dưỡng định kỳ cho tất cả các loại máy móc, thiết bị để phát hiện sớm nguy cơ tiềm ẩn và ngăn ngừa hỏng hóc xảy ra.

Tổn thất #2 – Tổn thất từ việc điều chỉnh và thiết lập thiết bị

• Việc thiết lập và điều chỉnh thiết bị không hiệu quả có thể dẫn đến lãng phí thời gian, giảm năng suất. Các trường hợp điển hình bao gồm thiết lập khởi động đầu ca, thay đổi đơn hàng/khuôn gá/thông số công nghệ, thiếu/thay đổi nguyên liệu.
• Lãng phí này được xếp vào nhóm ảnh hưởng đến “sự sẵn sàng – Availability” trong OEE.
• Giải pháp: Doanh nghiệp cần xây dựng quy trình hướng dẫn cụ thể cho việc thiết lập và điều chỉnh thiết bị, đảm bảo thao tác được thực hiện nhanh chóng, chính xác và thống nhất.

Tổn thất #3 – Tổn thất do dừng vặt thiết bị khi đang vận hành 

• Khác với hỏng hóc, dừng vặt thường xảy ra trong thời gian ngắn (dưới 5 phút) và không yêu cầu sự can thiệp của nhân viên kỹ thuật. Các nguyên nhân phổ biến bao gồm tắc nghẽn dòng chảy, kẹt/tắc thiết bị, nhầm vật liệu, cảm biến bị che khuất, sự cố nhỏ ở công đoạn sau. 
• Tổn thất này ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất và gây lãng phí thời gian chết. Lãng phí này được xếp vào nhóm ảnh hưởng đến “hiệu suất hoạt động – Performance” trong OEE.
• Giải pháp: Doanh nghiệp cần xây dựng hướng dẫn xử lý tình huống nhanh chóng, thường xuyên vệ sinh máy móc, kiểm tra bảo dưỡng định kỳ, đồng thời nâng cao ý thức của nhân viên vận hành trong việc phát hiện và xử lý sự cố kịp thời.

Tổn thất #4 – Tổn thất do thiết bị vận hành với hiệu suất thấp:

• Tình trạng thiết bị vận hành dưới tốc độ thiết kế/tiêu chuẩn dẫn đến giảm năng suất và sản lượng. Nguyên nhân có thể do vận hành thiết bị ở điều kiện không phù hợp, vận tốc thấp hơn thiết kế, thiết bị bị mòn, hoặc nhân viên thiếu năng lực.

• Lãng phí này được xếp vào nhóm ảnh hưởng đến “hiệu suất hoạt động – Performance” trong OEE.
• Giải pháp: Doanh nghiệp cần xây dựng chương trình dự đoán, giám sát và đo kiểm thời gian cần thiết cho từng khâu, chu trình hoạt động. Từ đó, đánh giá, điều chỉnh, sửa chữa và bảo trì thiết bị phù hợp để đảm bảo vận hành với tốc độ tối ưu.

Tổn thất #5 – Tổn thất do lỗi xảy ra khi khởi động:

• Sai sót trong quá trình khởi động hoặc điều chỉnh thiết bị dẫn đến sản phẩm lỗi ngay từ đầu, gây lãng phí nguyên vật liệu và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
• Lãng phí này được xếp vào nhóm ảnh hưởng đến “ tỷ lệ chất lượng- Quality” trong OEE.
• Giải pháp: Doanh nghiệp cần kiểm tra sản phẩm thường xuyên, xác định và xử lý nguyên nhân gây lỗi trước khi khởi động sản xuất hàng loạt. Áp dụng các biện pháp phòng ngừa như Poka-Yoke để hạn chế tối đa sai sót.

Tổn thất #6 – Tổn thất do lỗi xảy ra trong sản xuất:

• Sản phẩm lỗi do lỗi vận hành hoặc thiết bị trong quá trình sản xuất gây ra phế phẩm, ảnh hưởng đến chất lượng và lãng phí nguyên vật liệu.
• Lãng phí này được xếp vào nhóm ảnh hưởng đến “ tỷ lệ chất lượng- Quality” trong OEE.
• Giải pháp: Doanh nghiệp cần thiết lập quy trình chạy thử, kiểm tra sản phẩm nghiêm ngặt trước khi đưa vào sản xuất hàng loạt. Nâng cao trình độ chuyên môn cho nhân viên vận hành và bảo trì để đảm bảo vận hành thiết bị đúng quy trình và phát hiện kịp thời các lỗi tiềm ẩn.

Loại bỏ 6 tổn thất của OEE là chìa khóa để nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí, tăng năng suất và chất lượng sản phẩm. Doanh nghiệp cần áp dụng các giải pháp phù hợp, kết hợp nhiều biện pháp như xây dựng văn hóa cải thiện OEE,…

Doanh cần phải làm gì để cải thiện OEE một cách hiệu quả

Xác định ưu tiên cho máy móc, thiết bị

Trong quá trình tính toán chỉ số OEE, doanh nghiệp cần lựa chọn và đưa ra các thiết bị máy móc có ảnh hưởng lớn đến quá trình sản xuất. Doanh nghiệp nên:

• Áp dụng phương pháp khoa học: Lập danh sách ưu tiên dựa trên các yếu tố như giá trị đầu tư, tuổi thọ, nhu cầu thị trường, tác động tiềm năng đến OEE. Sử dụng phương pháp Pareto kết hợp với các yếu tố cấu thành OEE để đánh giá chính xác.
• Điều chỉnh linh hoạt: Theo dõi và điều chỉnh danh sách thường xuyên dựa trên hiệu quả thực tế. Đảm bảo ưu tiên cho máy móc có tiềm năng mang lại lợi ích cao nhất.

| Xem thêm: Phương pháp Pareto là gì?

Tự động hóa thu thập và báo cáo dữ liệu sản xuất:

• Loại bỏ sai sót thủ công: Triển khai hệ thống IoT (Vạn vật kết nối trong sản xuất) để tự động thu thập dữ liệu hoạt động của máy móc, thiết bị theo thời gian thực. Loại bỏ sai sót, giảm thiểu sai số do nhập liệu thủ công, đảm bảo mức độ và tính chính xác cao.

• Báo cáo tức thì: Hiển thị dữ liệu OEE trực quan trên bảng điều khiển, giúp ban lãnh đạo và quản lý đưa ra quyết định nhanh chóng, chính xác.
• Phân tích chuyên sâu: Sử dụng công cụ phân tích dữ liệu để phát hiện xu hướng, dự đoán sự cố, tối ưu hóa quy trình và nâng cao hiệu quả tổng thể.

Ghi chép chi tiết các lần dừng máy:

• Lưu giữ nhật ký: Ghi chép đầy đủ thời gian, nguyên nhân và tác động của mỗi lần dừng máy. Phân loại theo loại sự cố để dễ dàng phân tích và khắc phục.
• Xác định nguyên nhân gốc rễ: Sử dụng các phương pháp như 5 Why, biểu đồ xương cá, để xác định nguyên nhân gốc rễ của sự cố, từ đó đưa ra giải pháp triệt để.
• Ngăn ngừa tái phát: Áp dụng các biện pháp cải tiến 5S, Kaizen, TPM để ngăn ngừa sự cố tái diễn, giảm thiểu thời gian chết máy và nâng cao hiệu quả OEE.

Loại bỏ 6 tổn thất của OEE trong sản xuất:

• Đánh giá tác động: Phân tích mức độ ảnh hưởng của từng tổn thất (thời gian chờ, thời gian chết, phế phẩm, sản phẩm lỗi, tốc độ chạy chậm, di chuyển không cần thiết) đến OEE và lợi nhuận.

• Lập kế hoạch cải thiện OEE: Triển khai các biện pháp phù hợp như bảo trì dự phòng, đào tạo nhân viên, tối ưu hóa quy trình để loại bỏ từng tổn thất.
• Theo dõi và kiểm soát: Theo dõi hiệu quả của các biện pháp cải tiến và điều chỉnh khi cần thiết để đảm bảo hiệu quả tối ưu.

Đảm bảo môi trường sản xuất đạt tiêu chuẩn:

Doanh nghiệp muốn cải tiến chỉ số OEE một cách có hiệu quả thì không thể bỏ qua nhưng lưu ý sau: 

• Môi trường an toàn: Duy trì môi trường làm việc an toàn, sạch sẽ, ngăn nắp để bảo vệ sức khỏe nhân viên và nâng cao hiệu suất lao động.
• Quản lý hiệu quả môi trường: Kiểm soát các yếu tố như nhiệt độ, độ ẩm, tiếng ồn,… để đảm bảo điều kiện hoạt động tối ưu cho máy móc, thiết bị.
• Bảo trì định kỳ: Thực hiện bảo trì định kỳ cho máy móc, thiết bị để đảm bảo hoạt động trơn tru, giảm thiểu sự cố và nâng cao tuổi thọ.

Tích hợp OEE với hệ thống MES:

Hệ thống MES (Manufacturing Execution System) ra đời mang đến một bước tiến đột phá trong lĩnh vực quản lý sản xuất, góp phần gia tăng hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) cho doanh nghiệp. Vì vậy, doanh nghiệp cần: 

• Lựa chọn hệ thống MES phù hợp: Chọn hệ thống MES có khả năng tích hợp dữ liệu OEE một cách hiệu quả và dễ dàng.
• Triển khai hệ thống MES bài bản: Thực hiện quy trình triển khai hệ thống MES bài bản, đảm bảo dữ liệu được kết nối và đồng bộ hóa chính xác.
• Đào tạo nhân viên: Đào tạo nhân viên sử dụng hệ thống MES và cách thức thu thập dữ liệu OEE hiệu quả.
• Theo dõi và đánh giá: Theo dõi hiệu quả hoạt động của hệ thống MES và OEE tích hợp, điều chỉnh khi cần thiết để tối ưu hóa hiệu quả.

Vậy, hệ thống MES nào có có thể hỗ trợ doanh nghiệp giảm thiểu 6 tổn thất của OEE một cách hiệu quả? Tham khảo ngay nội dung dưới đây nhé!

Ứng dụng SEEACT-MES để loại bỏ 6 tổn thất của OEE trong sản xuất

SEEACT-MES là hệ thống MES (Manufacturing Execution System) thế hệ mới được phát triển bởi chính đội ngũ kỹ thuật với hơn 15 năm kinh nghiệm trong việc triển khai các giải pháp công nghệ đã được nhiều doanh nghiệp ứng dụng và ghi nhận.

Vai trò của SEEACT-MES

SEEACT-MES tích hợp 6 module cốt lõi, trong đó SEEACT-OEE là một trong số module đóng vai trò đặc biệt quan trọng giúp tối ưu hóa hiệu quả sản xuất, nâng cao và loại bỏ triệt để 6 tổn thất của OEE: 

• Hệ thống SEEACT-OEE giám sát trực quan theo thời gian thực, hỗ trợ doanh nghiệp xác định nguyên nhân lỗi hỏng hóc của thiết bị, máy móc. Nhờ vậy, doanh nghiệp nắm bắt được tình trạng máy, kịp thời để có những giải pháp bảo trì hợp lý. Từ đó doanh nghiệp có thể loại bỏ 1 trong 6 tổn thất của OEE về hỏng hóc máy móc, thiết bị.
• Hệ thống cung cấp thông số kỹ thuật chính xác của từng thiết bị, giúp kỹ thuật viên dễ dàng thiết lập các thông số vận hành phù hợp, đảm bảo thiết bị hoạt động hiệu quả và an toàn.
• Hệ thống thu thập dữ liệu hoạt động của thiết bị theo thời gian thực, giúp phát hiện sớm các dấu hiệu bất thường có thể dẫn đến dừng vặt, từ đó có biện pháp phòng ngừa kịp thời.
• SEEACT-OEE hỗ trợ báo cáo thời gian hoạt động máy móc chính xác trên hệ thống giúp doanh nghiệp tối ưu cho vấn đề tốc độ vận hành thấp.
• Tính năng gọi hỗ trợ của SEEACT-OEE giúp phát hiện, cảnh báo sự cố bất thường, hạn chế tối đa các lỗi khi khởi động, lỗi sản xuất và vận hành thiết bị.

Để biết thêm các thông tin hữu ích về SEEACT-OEE cũng như 5 module còn lại của SEEACT, vui lòng liên hệ đến số hotline: 0936.064.289-Mr.Vũ  để được hỗ trợ.

Kết luận

Bài viết trên đã phân tích một cách chi tiết 6 tổn thất của OEE cũng như đưa ra những giải pháp mà doanh nghiệp cần quan tâm để cải thiện OEE hiệu quả. Việc tính toán OEE thủ công sẽ mất thời gian và giảm độ chính xác. Vì thế, doanh nghiệp nên ứng dụng SEEACT-OEE một cách bài bản để cải thiện OEE thành công và nâng cao hiệu quả sản xuất bền vững.