VN
EN
JP
KR
Theo Forbes lãng phí trong sản xuất đang ngốn trung bình 8000 nghìn tỷ USD mỗi năm của các doanh nghiệp trên toàn cầu? Để tối ưu hóa chi phí và nâng cao hiệu quả sản xuất, việc nhận diện và loại bỏ lãng phí là vô cùng quan trọng.
Bài viết này sẽ giúp bạn hiểu rõ 7 lãng phí trong sản xuất phổ biến nhất, cùng các giải pháp loại bỏ chúng một cách hiệu quả. Đừng để những thất thoát không đáng có làm ảnh hưởng đến lợi nhuận của doanh nghiệp bạn!
1. Tổng quan về lãng phí trong sản xuất
Trong sản xuất, lãng phí được định nghĩa là bất kỳ hoạt động nào tiêu tốn tài nguyên nhưng không tạo ra giá trị gia tăng cho sản phẩm cuối cùng.
Nói cách khác, đó là những hoạt động mà khách hàng không sẵn lòng chi trả. Việc xác định và loại bỏ lãng phí là chìa khóa để nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí và tăng lợi nhuận.
Khái niệm lãng phí trong sản xuất được phát triển từ hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) của Toyota. Hệ thống này tập trung vào việc tối ưu hóa quy trình sản xuất bằng cách loại bỏ tất cả các hoạt động không tạo ra giá trị, từ đó nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.
>Xem thêm: Lean Manufacturing là gì? Cách áp dụng mô hình Lean
2. 7 lãng phí trong sản xuất là gì?
Triết lý sản xuất tinh gọn, còn được biết đến là Lean Manufacturing, tập trung vào việc xác định và loại bỏ 7 dạng lãng phí phổ biến trong quy trình sản xuất, còn được gọi là “7 Muda”.
Vậy 7 loại lãng phí đó là gì?
2.1 Sản xuất thừa – Overproduction
Sản xuất thừa là một trong 7 lãng phí trong sản xuất dễ nhận thấy nhất. Nó không chỉ dẫn đến việc tiêu hao nguyên vật liệu một cách không cần thiết mà còn gây lãng phí không gian lưu trữ và vốn đầu tư bị “chôn vùi” vào những sản phẩm không được sử dụng.
Thực tế, sản xuất thừa là nguyên nhân gây ra 6 loại lãng phí khác. Sản phẩm dư thừa đòi hỏi phải vận chuyển thêm, di chuyển nhiều hơn, thời gian chờ đợi lâu hơn,… Hơn nữa, nếu có lỗi xảy ra trong quá trình sản xuất thừa, việc sửa chữa, khắc phục sẽ tốn kém hơn nhiều.
2.2 Tồn kho – Inventory
Lãng phí tồn kho liên quan đến việc lưu trữ hàng hóa chưa được xử lý, bao gồm nguyên vật liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm. Đây là một dạng lãng phí vô cùng tốn kém, gây ra nhiều tổn thất cho doanh nghiệp:
- Vốn bị ứ đọng
- Tăng chi phí lưu trữ
- Rủi ro hư hỏng, mất giá
Ngoài ra, quá mức cần thiết là một dấu hiệu cho thấy sự mất cân đối giữa sản xuất và nhu cầu thị trường. Nó có thể xuất phát từ nhiều nguyên nhân như dự báo nhu cầu không chính xác, sản xuất thừa, quy trình sản xuất kém hiệu quả, chuỗi cung ứng không ổn định,…
2.3 Chờ đợi – Waiting
Lãng phí chờ đợi xảy ra khi nhân công hoặc máy móc phải dừng hoạt động để chờ đợi một công đoạn khác hoàn thành. Điều này thường xảy ra khi một công đoạn trong dây chuyền sản xuất bị chậm trễ mất nhiều thời gian hơn mức cần thiết, dẫn đến lãng phí thời gian của công nhân và máy móc.
Nhân viên vẫn phải được trả lương trong thời gian chờ đợi, trong khi nguyên vật liệu có thể bị hư hỏng trong khi chờ sản xuất.
2.4 Vận chuyển – Transportation
Vận chuyển là quá trình di chuyển vật liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm từ nơi này sang nơi khác. Bản thân hoạt động vận chuyển không tạo thêm giá trị cho sản phẩm, do đó cần được tối ưu hóa để giảm thiểu lãng phí.
Lãng phí vận chuyển bao gồm các chi phí liên quan đến nhiên liệu, nhân công, phương tiện vận chuyển, bảo hiểm hàng hóa và rủi ro hư hỏng trong quá trình di chuyển.
2.5 Quá trình thừa – Over Processing
Triết lý sản xuất tinh gọn tập trung vào việc tạo ra giá trị cho khách hàng, nhưng không đồng nghĩa với việc thiết kế sản phẩm quá mức cần thiết. Bất kỳ công đoạn nào không cần thiết đều không nên thực hiện.
Quá trình thừa về cơ bản là cung cấp nhiều giá trị hơn mức khách hàng yêu cầu.
Quá trình thừa không chỉ làm tăng chi phí sản xuất mà còn có thể làm giảm sự hài lòng của khách hàng. Khách hàng có thể không muốn trả thêm tiền cho những tính năng, công đoạn mà họ không cần.
2.6 Chuyển động thừa – Motion
Chuyển động thừa bao gồm những di chuyển không cần thiết của công nhân hoặc máy móc trong quá trình làm việc. Những chuyển động thừa này gây lãng phí thời gian và năng lượng, làm chậm tiến độ sản xuất, thậm chí có thể dẫn đến tai nạn lao động.
Ví dụ về chuyển động thừa: với tay lấy dụng cụ ở xa, cúi người nhặt đồ rơi, di chuyển nhiều lần để lấy nguyên vật liệu, thao tác máy móc rườm rà,…
2.7 Khuyết tật – Defects
Khuyết tật xảy ra khi sản phẩm không đáp ứng được các tiêu chuẩn chất lượng, yêu cầu kỹ thuật hoặc mong đợi của khách hàng. Đây là một trong 7 lãng phí trong sản xuất gây tốn kém, ảnh hưởng nghiêm trọng đến hiệu quả sản xuất và uy tín của doanh nghiệp.
Sản phẩm lỗi phải bị loại bỏ, sửa chữa hoặc làm lại, gây lãng phí thời gian, nguyên vật liệu, công sức và làm chậm tiến độ sản xuất. Ngoài ra, khuyết tật còn kéo theo nhiều chi phí phát sinh khác như chi phí xử lý sản phẩm lỗi, chi phí vận chuyển, chi phí bảo hành, và đặc biệt là chi phí đánh mất khách hàng và uy tín thương hiệu.
>>>Xem thêm: 8 Loại lãng phí trong sản xuất là gì và cách loại bỏ
3. Cách loại bỏ 7 loại lãng phí trong sản xuất
Việc nhận diện và loại bỏ 7 lãng phí là chìa khóa để nâng cao năng suất, giảm chi phí và tối ưu hóa hiệu quả hoạt động. Vậy làm thế nào để loại bỏ 7 loại lãng phí trong sản xuất này?
3.1 Loại bỏ lãng phí sản xuất thừa
Để loại bỏ lãng phí sản xuất thừa, doanh nghiệp cần tập trung vào việc sản xuất đúng số lượng sản phẩm cần thiết, vào đúng thời điểm. Có thể thực hiện điều này bằng cách:
- Áp dụng hệ thống “kéo” (pull system): Trong hệ thống này, việc sản xuất chỉ được bắt đầu khi có đơn hàng từ khách hàng hoặc nhu cầu thực tế từ công đoạn tiếp theo. Điều này giúp tránh tình trạng sản xuất ồ ạt, tồn kho sản phẩm không cần thiết.
>>>Có thể bạn muốn biết: Chiến lược đẩy và kéo là gì?
- Triển khai phương pháp sản xuất Just-in-Time (JIT): JIT là một phương pháp sản xuất tinh gọn, tập trung vào việc sản xuất đúng số lượng, đúng loại sản phẩm, vào đúng thời điểm cần thiết. JIT giúp giảm thiểu lãng phí tồn kho, thời gian chờ đợi và các lãng phí khác.
- Dự báo nhu cầu thị trường chính xác: Việc dự báo nhu cầu chính xác giúp doanh nghiệp lên kế hoạch sản xuất phù hợp, tránh sản xuất thừa hoặc thiếu hụt, đáp ứng tốt hơn nhu cầu của thị trường.
3.2 Loại bỏ lãng phí trong tồn kho
Là một trong 7 lãng phí trong sản xuất phổ biến, tồn kho quá mức gây ra chi phí lưu trữ, quản lý và rủi ro hư hỏng. Để khắc phục, doanh nghiệp nên áp dụng các phương pháp sau:
- Quản lý vòng đời sản phẩm: Theo dõi sát sao toàn bộ vòng đời sản phẩm, từ nguyên liệu đầu vào đến thành phẩm, giúp xác định điểm đặt hàng và sản xuất tối ưu, giảm thiểu tồn kho không cần thiết.
- Ứng dụng hệ thống Kanban: Sử dụng thẻ Kanban để kiểm soát luồng vật liệu giữa các công đoạn, đảm bảo sản xuất “vừa đủ”, hạn chế tồn đọng.
- Cải thiện quy trình sản xuất: Loại bỏ các bước không cần thiết, tối ưu hóa cách bố trí nhà xưởng để giảm thời gian vận chuyển, rút ngắn chu kỳ sản xuất.
- Phân loại hàng tồn kho ABC: Phân loại hàng tồn kho theo giá trị và mức độ quan trọng, tập trung quản lý nhóm hàng có giá trị cao (nhóm A) để giảm thiểu rủi ro.
- Lựa chọn nhà cung cấp: Hợp tác với nhà cung cấp uy tín, đảm bảo chất lượng và giao hàng đúng hạn, góp phần ổn định sản xuất và giảm tồn kho nguyên vật liệu.
3.3 Loại bỏ lãng phí chờ đợi
Lãng phí chờ đợi xảy ra khi nhân công hoặc máy móc phải dừng hoạt động để chờ đợi một công đoạn khác hoàn thành. Để giảm thiểu lãng phí này:
- Cân bằng dây chuyền sản xuất: Đảm bảo các công đoạn trong dây chuyền sản xuất hoạt động đồng bộ, không có điểm nghẽn, tránh tình trạng công đoạn này phải chờ đợi công đoạn khác.
- Bảo trì, bảo dưỡng máy móc thiết bị thường xuyên: Việc bảo trì bảo dưỡng giúp ngăn ngừa sự cố hỏng hóc, gián đoạn sản xuất, giảm thiểu thời gian chờ đợi do máy móc gặp sự cố.
- Sắp xếp, bố trí khu vực làm việc hợp lý: Sắp xếp nguyên vật liệu, dụng cụ, máy móc một cách khoa học, thuận tiện cho việc thao tác, di chuyển, giúp giảm thiểu thời gian chờ đợi, tìm kiếm.
3.4 Loại bỏ lãng phí vận chuyển
Để tối ưu hóa vận chuyển và giảm thiểu lãng phí, doanh nghiệp có thể áp dụng các giải pháp sau:
- Tối ưu hóa bố trí nhà xưởng: Sắp xếp lại máy móc, thiết bị, khu vực làm việc để giảm thiểu khoảng cách di chuyển. Ưu tiên bố trí các công đoạn liền kề nhau.
- Tiêu chuẩn hóa quy trình vận chuyển: Xây dựng quy trình vận chuyển rõ ràng, lựa chọn phương tiện vận chuyển phù hợp, tối ưu hóa lộ trình vận chuyển.
- Ứng dụng tự động hóa: Triển khai hệ thống vận chuyển tự động như băng tải, robot, AGV,… giảm sự can thiệp của con người, hạn chế sai sót và tăng năng suất lao động.
3.5 Loại bỏ lãng phí do quá trình thừa
- Đơn giản hóa quy trình: Phân tích kỹ lưỡng để xác định và loại bỏ các công đoạn không tạo ra giá trị gia tăng cho sản phẩm. Kết hợp các bước không cần thiết để tối ưu hóa quy trình.
- Cải thiện thiết kế sản phẩm: Sử dụng phần mềm thiết kế hỗ trợ để tối ưu hóa thiết kế sản phẩm, giúp dễ dàng sản xuất và lắp ráp, giảm thiểu các thao tác thừa.
- Ứng dụng công nghệ mới: Đầu tư vào công nghệ tiên tiến như in 3D, cắt laser để giảm bớt các công đoạn gia công truyền thống, từ đó giảm thiểu thời gian và chi phí sản xuất.
Bằng cách áp dụng các phương pháp này, doanh nghiệp có thể loại bỏ lãng phí do quá trình thừa, nâng cao năng suất và hiệu quả sản xuất.
3.6 Loại bỏ lãng phí do chuyển động thừa
Để loại bỏ lãng phí do di chuyển thừa – 1 trong 7 lãng phí trong sản xuất, có những gợi ý sau:
– Sắp xếp lại vị trí các công cụ, vật liệu sao cho gần với vị trí làm việc, giúp công nhân dễ dàng lấy và sử dụng, giảm thiểu thời gian và khoảng cách di chuyển. Đồng thời loại bỏ những vật dụng không cần thiết khỏi khu vực làm việc để tạo không gian di chuyển thuận tiện, tránh va chạm, cản trở.
– Sử dụng các thiết bị hỗ trợ nâng đỡ, di chuyển vật nặng để giảm bớt sức lao động của công nhân, tránh các chuyển động thừa, gây mất sức.
– Thường xuyên tổ chức các buổi đào tạo về phương pháp làm việc hiệu quả, chẳng hạn như 5S, để giúp công nhân nâng cao nhận thức về lãng phí chuyển động, hình thành thói quen làm việc khoa học, gọn gàng, ngăn nắp.
3.7 Loại bỏ lãng phí hàng lỗi (khuyết tật)
Thứ nhất, kiểm soát chất lượng chặt chẽ. Việc kiểm tra chất lượng cần được thực hiện ở tất cả các giai đoạn sản xuất, từ nguyên liệu đầu vào đến thành phẩm. Sử dụng các công cụ thống kê sẽ giúp kiểm soát chất lượng hiệu quả hơn.
Thứ hai, Xác định và giải quyết tận gốc nguyên nhân gây lỗi. Khi phát hiện lỗi, cần phân tích để xác định nguyên nhân gốc rễ và đưa ra biện pháp khắc phục triệt để, tránh tái diễn.
Thứ ba, cải tiến liên tục. Doanh nghiệp cần liên tục cải tiến quy trình sản xuất, áp dụng công nghệ mới để giảm thiểu tỷ lệ lỗi sản phẩm.
Thứ tư, đào tạo công nhân. Công nhân cần được đào tạo về tiêu chuẩn chất lượng và kỹ năng kiểm tra để phát hiện và ngăn ngừa lỗi ngay từ đầu.
Ngoài ra, doanh nghiệp có thể áp dụng các công cụ và mô hình chuyên biệt như phương pháp Poka Yoke, 7 công cụ kiểm soát chất lượng và mô hình TWI để nâng cao hiệu quả loại bỏ lãng phí do lỗi sản phẩm.
>>>Tìm hiểu thêm:
4. Kết luận
Hiểu rõ và kiểm soát 7 lãng phí trong sản xuất sẽ giúp doanh nghiệp tối ưu hóa hoạt động, giảm thiểu chi phí và gia tăng lợi nhuận.
Hệ thống SEEACT-MES là giải pháp toàn diện giúp doanh nghiệp số hóa quy trình sản xuất, theo dõi sát sao các hoạt động, từ đó dễ dàng nhận diện và ngăn chặn lãng phí phát sinh. Với SEEACT-MES, bạn có thể:
- Giám sát hoạt động sản xuất theo thời gian thực
- Theo dõi, phân tích hiệu suất máy móc, thiết bị, tối ưu hóa hoạt động, giảm thiểu thời gian chết, năng lượng tiêu hao.
- Kiểm soát chất lượng sản phẩm, giảm thiểu lỗi, hàng hỏng, tiết kiệm chi phí sản xuất.
- Tối ưu hóa sử dụng nguyên vật liệu
- Cung cấp báo cáo chi tiết tổng quan, hỗ trợ ra quyết định chính xác, kịp thời
Đừng để lãng phí bào mòn lợi nhuận của doanh nghiệp! Hãy tìm hiểu thêm về hệ thống SEEACT-MES và trải nghiệm giải pháp quản lý sản xuất thông minh ngay hôm nay.
Đăng nhập bằng Google