Trong hệ thống quản trị Lean Manufacturing, lãng phí do thao tác (Waste in motion) là một trong 7 loại lãng phí (7 Wastes) phổ biến nhất, gây ảnh hưởng trực tiếp đến chu kỳ sản xuất và chi phí nhân công. Việc nhận diện và triệt tiêu các cử động thừa của nhân viên hoặc máy móc không chỉ giúp tối ưu hóa hiệu suất thiết bị mà còn đảm bảo an toàn lao động bền vững. 

Lãng phí do thao tác (Waste in Motion) là gì?

Lãng phí do thao tác (Tiếng Anh: The waste in motion) được định nghĩa là tất cả các chuyển động cơ thể không cần thiết của người lao động trong quá trình thực hiện nhiệm vụ. Các hành động này bao gồm việc đi lại, cúi người, với tay, xoay người hoặc di chuyển sản phẩm qua lại giữa các vị trí mà không trực tiếp làm thay đổi trạng thái hay đặc tính của sản phẩm đó.

Khác với lãng phí vận chuyển (Transportation) tập trung vào sự di chuyển của nguyên vật liệu, Waste in motion tập trung vào hành vi và chuyển động của con người hoặc các bộ phận máy móc tại một vị trí làm việc.

>>>CÓ THỂ BẠN MUỐN BIẾT: Lãng phí vận chuyển trong Lean: Nguyên nhân và cách loại bỏ

Các biểu hiện phổ biến của lãng phí thao tác thừa

Để tối ưu hóa, trước tiên cần nhận diện chính xác các biểu hiện của lãng phí thao tác thừa thông qua quan sát hiện trường (Gemba):

• Di chuyển: Công nhân phải rời vị trí để lấy linh kiện, công cụ do bố trí Layout nhà xưởng rời rạc.
• Tìm kiếm: Mất thời gian tìm tòi tài liệu, dụng cụ hoặc thiết bị do thiếu tiêu chuẩn 5S.
• Thao tác cơ thể thừa: Các cử động như cúi gập, xoay người 180 độ, vươn tay quá tầm với hoặc phải dùng hai tay để xử lý những việc vốn chỉ cần một tay.
• Điều chỉnh lại vị trí: Phải xoay sở, lật sản phẩm nhiều lần để đưa vào khuôn hoặc đồ gá do thiết kế bộ gá (Jigs) không tối ưu.

Tác hại của lãng phí thao tác đến doanh nghiệp

Việc để tồn tại các lãng phí do thao tác (waste in motion) gây ra những hệ lụy trực tiếp đến hiệu suất vận hành và chi phí nhân sự của doanh nghiệp:

• Tăng chu kỳ sản xuất (Cycle Time): Mỗi chuyển động thừa từ 2-3 giây khi nhân lên hàng nghìn chu kỳ sản phẩm sẽ kéo dài đáng kể thời gian hoàn thành đơn hàng (Lead Time), làm giảm năng lực đáp ứng của dây chuyền.
• Rủi ro bệnh nghề nghiệp (MSDs): Các thao tác cúi, vác, với sai tư thế là nguyên nhân chính gây rối loạn cơ xương khớp. Số liệu kỹ thuật cho thấy các vấn đề này có thể làm giảm tới 29% năng suất lao động do nhân sự phải nghỉ phép hoặc suy giảm thể lực.
• Tăng tỷ lệ sản phẩm lỗi: Thao tác thừa gây mệt mỏi cơ bắp và suy giảm sự tập trung, dẫn đến sai sót trong các công đoạn lắp ráp tinh vi hoặc kiểm tra ngoại quan.
• Lãng phí nguồn lực máy móc: Máy móc phải ở trạng thái chờ (Idle time) để công nhân hoàn thành các thao tác phụ trợ không tạo ra giá trị, gây lãng phí năng lượng và tăng chi phí khấu hao vô ích.

Nguyên nhân gốc rễ gây ra lãng phí thao tác là gì?

Việc xác định nguyên nhân gốc rễ là bước then chốt để triệt tiêu lãng phí do thao tác (waste in motion). Dưới đây là các nguyên nhân kỹ thuật phổ biến:

• Thiết kế Layout không theo luồng: Khoảng cách giữa các trạm làm việc quá xa hoặc sắp xếp máy móc không theo trình tự công đoạn sản xuất, buộc nhân sự phải di chuyển liên tục để chuyển giao bán thành phẩm.
• Hệ thống lưu trữ thiếu khoa học: Vật tư tiêu hao, công cụ dụng cụ không được bố trí tại điểm sử dụng. Việc thiếu hệ thống kệ chứa chuyên dụng khiến nhân sự mất thời gian tìm kiếm và lấy hàng.
• Thiếu tiêu chuẩn hóa (SOP): Không thiết lập quy trình thao tác chuẩn cho từng vị trí làm việc. Nhân viên thực hiện theo thói quen cá nhân thay vì các động tác tối ưu đã được nghiên cứu, dẫn đến sự không đồng nhất về năng suất và chất lượng.
• Môi trường làm việc thiếu công thái học: Chiều cao bàn làm việc, vị trí kệ hàng hoặc góc độ lấy linh kiện không phù hợp với nhân trắc học của công nhân, ép buộc cơ thể thực hiện các cử động vươn, cúi hoặc xoay người quá mức.

Quy trình 6 bước loại bỏ lãng phí do thao tác hiệu quả

Loại bỏ lãng phí thao tác không phải là hoạt động đơn lẻ mà là một quá trình cải tiến liên tục (Kaizen) bao gồm đánh giá, lập kế hoạch và thực thi giải pháp.

Bước 1: Xác định nguyên nhân gốc rễ (Gemba Walk)

Cách tiếp cận hiệu quả nhất là quan sát trực tiếp tại hiện trường và tham vấn đội ngũ sản xuất. Nhà quản lý cần tập trung vào các câu hỏi: 

• Vị trí nào phát sinh bước di chuyển không tạo ra giá trị? 
• Bố trí layout kho bãi/xưởng hiện tại có gây cản trở thao tác không? 
• …

Việc này giúp nắm bắt thực trạng vận hành và gia tăng sự cam kết của nhân sự đối với các thay đổi sắp tới.

Bước 2: Phân loại nhóm lãng phí để xử lý

• Chuyển động lớn (Di chuyển): Hạn chế tình trạng sản xuất thừa và thiết kế lại khu vực làm việc theo định hướng sản phẩm để giảm quãng đường đi bộ.
• Chuyển động nhỏ (Thao tác tay): Áp dụng tiêu chuẩn 5S, sắp xếp công cụ dụng cụ theo hướng sử dụng ngay (ví dụ: tay cầm tua vít hướng ra ngoài). Ưu tiên đặt các vật tư tần suất sử dụng cao ở vị trí gần nhất và thay thế các mối nối ren vít bằng kẹp định vị nhanh.

Bước 3: Xây dựng quy trình vận hành tiêu chuẩn (SOP)

Thiết lập bộ SOP để chuẩn hóa các cử động tối ưu cho từng vị trí công năng. Quy trình cần xác định rõ số bước tối thiểu để hoàn thành tác vụ, danh mục vật tư cần thiết và phân bổ thời gian vệ sinh, sắp xếp thiết bị định kỳ cho từng khu vực làm việc.

Bước 4: Tối ưu hóa Layout trạm làm việc

Thực hiện thu hẹp khoảng cách giữa các thiết bị trong cùng một chuỗi công đoạn sản xuất. Nếu quy trình gồm nhiều bước liên tiếp, các máy móc và vật tư phải được di chuyển lại gần nhau để triệt tiêu các bước di chuyển trung gian không cần thiết của công nhân.

Bước 5: Ứng dụng công nghệ quản trị (WMS/MES)

Khai thác các phân hệ của hệ thống quản lý kho hàng (WMS) hoặc giải pháp điều hành sản xuất để xác định lộ trình lấy hàng tối ưu. Việc số hóa giúp cắt giảm thời gian tìm kiếm vật tư và nhân rộng các kịch bản vận hành có năng suất cao nhất.

Bước 6: Phân nhỏ nhiệm vụ và tối ưu chuyển đổi (SMED)

Lãng phí thao tác thường xuất hiện tại các điểm giao thoa giữa các tác vụ. Áp dụng kỹ thuật SMED để phân rã quá trình chuyển đổi (Changeover) thành các yếu tố nhỏ, tách biệt các bước chuẩn bị có thể thực hiện khi máy đang chạy và các bước bắt buộc dừng máy (Internal). Từ đó, chuẩn hóa và thống nhất các bước thực hiện để giảm thiểu thời gian dừng chờ.

Lời kết

Tóm lại, việc kiểm soát và triệt tiêu lãng phí do thao tác (waste in motion) là yếu tố then chốt để tối ưu hóa hiệu suất vận hành và bảo vệ sức khỏe nguồn nhân lực. Bằng cách áp dụng quy trình nhận diện hệ thống, chuẩn hóa SOP và cải thiện công thái học, doanh nghiệp có thể cắt giảm đáng kể chu kỳ sản xuất và các chi phí ẩn không đáng có. Hãy bắt đầu cải tiến ngay từ những thao tác nhỏ nhất để tạo ra lợi thế cạnh tranh bền vững trong quản trị tinh gọn.

>>>XEM THÊM CÁC LOẠI LÃNG PHÍ TRONG SẢN XUẤT VÀ CÁCH LOẠI BỎ: 

• 7 Lãng phí trong sản xuất: Cách nhận diện & khắc phục hiệu quả
• Muda Mura Muri: “Bộ ba lãng phí” trong sản xuất và cách loại bỏ