VN
EN
JP
KR
Gián đoạn sản xuất do hỏng hóc thiết bị đột ngột và chi phí sửa chữa khẩn cấp leo thang là hai bài toán lớn mà nhiều doanh nghiệp phải đối mặt. Để giải quyết triệt để những thách thức này, việc triển khai một quy trình bảo trì hệ thống thiết bị cơ khí chuyên nghiệp và hiệu quả là yếu tố then chốt. Một kế hoạch bảo trì được xây dựng bài bản không chỉ giúp ngăn ngừa sự cố, đảm bảo an toàn lao động mà còn là nền tảng vững chắc để nâng cao năng suất và tối ưu hóa chi phí vận hành, gia tăng lợi thế cạnh tranh cho doanh nghiệp.
Lý do cần phải bảo trì hệ thống thiết bị cơ khí là gì?
Bảo trì không đơn thuần là hoạt động sửa chữa. Đây là một khoản đầu tư chiến lược mang lại lợi ích trực tiếp và có thể đo lường được cho hoạt động sản xuất.
- Giảm thiểu thời gian chết (Downtime): Chủ động phát hiện sớm các dấu hiệu bất thường để ngăn chặn việc máy ngừng hoạt động ngoài kế hoạch
- Tối ưu hóa chi phí: Chi phí bảo trì theo kế hoạch luôn thấp hơn đáng kể so với chi phí sửa chữa khẩn cấp và các thiệt hại đi kèm
- Nâng cao hiệu suất thiết bị (OEE): Duy trì tính sẵn sàng, tốc độ vận hành và chất lượng sản phẩm của thiết bị ở mức cao nhất
- Đảm bảo an toàn lao động: Loại bỏ sớm các rủi ro tiềm ẩn từ những bộ phận cơ khí bị mài mòn hoặc hoạt động sai thông số
- Cải thiện chất lượng sản phẩm: Giảm thiểu tỷ lệ phế phẩm nhờ thiết bị vận hành ổn định và chính xác
Các loại hình bảo trì hệ thống thiết bị cơ khí phổ biến
Trong công nghiệp, có 3 loại hình bảo trì chính, mỗi loại có mục đích và phương pháp tiếp cận khác nhau:
- Bảo trì phản ứng
- Bảo trì phòng ngừa
- Bảo trì dự đoán
Cụ thể:
Bảo trì phản ứng (Reactive Maintenance)
Đây là hình thức sửa chữa khi thiết bị đã phát sinh hỏng hóc. Phương pháp này thường gây gián đoạn sản xuất nghiêm trọng, đi kèm với chi phí sửa chữa khẩn cấp rất cao và rủi ro lớn về an toàn lao động.
Do tính bị động và không thể lên kế hoạch, bảo trì phản ứng chỉ nên được áp dụng cho các thiết bị thứ yếu, không ảnh hưởng lớn đến dây chuyền và có sẵn phương án thay thế ngay lập tức.
Bảo trì phòng ngừa (Preventive Maintenance – PM)
Bảo trì phòng ngừa là hoạt động được thực hiện theo một lịch trình cố định, dựa trên thời gian vận hành hoặc chu kỳ sản xuất, nhằm ngăn chặn hỏng hóc trước khi chúng xảy ra.
Ví dụ: thay dầu bôi trơn sau mỗi 1.000 giờ máy chạy hoặc thay dây curoa định kỳ 6 tháng.
Hình thức này giúp giảm đáng kể các sự cố đột xuất, tuy nhiên có thể dẫn đến lãng phí khi thay thế những linh kiện vẫn còn hoạt động tốt hoặc không ngăn được các hỏng hóc ngẫu nhiên xảy ra trước kỳ bảo trì.
>>>XEM THÊM: Bảo trì phòng ngừa: Lợi ích, Loại hình và Quy trình chuẩn
Bảo trì dự đoán (Predictive Maintenance – PdM)
Đây là phương pháp bảo trì nâng cao, dựa trên việc theo dõi tình trạng vận hành thực tế của thiết bị để “dự đoán” thời điểm hỏng hóc sắp xảy ra và lên kế hoạch can thiệp.
Các công nghệ hiện đại thường được áp dụng bao gồm phân tích độ rung, giám sát nhiệt độ bằng camera hồng ngoại, phân tích mẫu dầu và kiểm tra siêu âm. Ưu điểm của bảo trì dự đoán là tối ưu hóa thời gian sửa chữa (chỉ can thiệp khi thực sự cần thiết), giảm chi phí tồn kho linh kiện và ngăn chặn hỏng hóc một cách hiệu quả.
>>>CHI TIẾT XEM TẠI: Bảo trì dự đoán là gì? Nguyên lý hoạt động và cách tối ưu hiệu quả
Quy trình bảo trì hệ thống thiết bị cơ khí chuẩn cho nhà máy
Bước 1: Lập kế hoạch
Bước đầu tiên là thu thập toàn bộ thông tin thiết bị (tên, model, tài liệu kỹ thuật) để lập danh sách quản lý. Dựa trên đó, cần phân loại mức độ quan trọng của từng máy để ưu tiên nguồn lực cho các thiết bị trọng yếu, ảnh hưởng trực tiếp đến sản xuất. Cuối cùng, lập checklist các hạng mục công việc chi tiết cho từng máy (ví dụ: kiểm tra bạc đạn, bôi trơn xích tải) dựa trên khuyến nghị của nhà sản xuất và kinh nghiệm vận hành.
Bước 2: Lên lịch trình
Sau khi có kế hoạch, các hạng mục công việc sẽ được lên lịch trình với tần suất cụ thể (hàng ngày, tuần, tháng, năm). Mỗi công việc được phân công rõ ràng cho nhân sự kỹ thuật chịu trách nhiệm, kèm theo ước tính thời gian cần thiết để hoàn thành nhằm đảm bảo việc thực thi diễn ra khoa học và không ảnh hưởng lớn đến sản xuất.
Bước 3: Thực thi & Giám sát
Đội ngũ kỹ thuật tiến hành công việc bảo trì theo đúng lịch trình và checklist đã được phê duyệt. Mọi hoạt động cần được ghi nhận qua các phiếu công tác (work order), bao gồm công việc đã thực hiện và vật tư, linh kiện đã sử dụng để đảm bảo tính minh bạch và tạo cơ sở dữ liệu cho các bước sau.
Bước 4: Ghi nhận & Lưu trữ Dữ liệu
Toàn bộ thông tin từ phiếu công tác như chi tiết công việc, linh kiện thay thế, chi phí và người thực hiện phải được số hóa và lưu trữ tập trung. Thách thức lớn ở bước này là việc ghi chép thủ công bằng sổ sách hoặc Excel thường dẫn đến dữ liệu bị phân mảnh, thất lạc, khó truy xuất và không đồng bộ khi cần.
Bước 5: Phân tích & Tối ưu
Dựa trên dữ liệu đã thu thập, bộ phận quản lý sẽ tính toán các chỉ số quan trọng như Thời gian trung bình giữa các sự cố (MTBF) và Thời gian trung bình để sửa chữa (MTTR). Việc phân tích này giúp điều chỉnh kế hoạch bảo trì tối ưu hơn. Tuy nhiên, bước này gần như không thể thực hiện hiệu quả nếu thiếu một hệ thống thu thập và quản lý dữ liệu tự động, tập trung.
>>>CÓ THỂ BẠN MUỐN BIẾT:
Thách thức của quản lý bảo trì hệ thống thiết bị cơ khí thủ công
Quy trình 5 bước trên là lý tưởng, nhưng khi triển khai bảo trì hệ thống thiết bị cơ khí bằng các công cụ thủ công (sổ sách, Excel, Zalo), các nhà quản lý sẽ phải đối mặt với nhiều thách thức:
- Dữ liệu rời rạc, không tập trung: Lịch sử bảo trì nằm ở nhiều file Excel khác nhau, thông tin sửa chữa nằm trong các nhóm chat, gây khó khăn cực lớn khi cần tra cứu
- Bỏ sót công việc: Việc nhắc nhở thủ công dễ dẫn đến quên hoặc bỏ sót các hạng mục bảo trì quan trọng, đặc biệt với số lượng máy móc lớn
- Lãng phí thời gian báo cáo: Nhân sự mất hàng giờ, thậm chí hàng ngày để tổng hợp dữ liệu từ nhiều nguồn để làm một báo cáo tuần/tháng
- Không có cơ sở để cải tiến: Không có dữ liệu tin cậy và trực quan, mọi quyết định cải tiến chỉ dựa trên cảm tính và kinh nghiệm cá nhân
Để giải quyết triệt để các vấn đề này, xu hướng tất yếu trên thế giới là ứng dụng các Hệ thống Quản lý Bảo trì CMMS.
Tối ưu hóa bảo trì với hệ thống quản lý bảo trì bảo dưỡng SEEACT-MMS
SEEACT-MMS là module quản lý bảo trì chuyên sâu, nằm trong hệ sinh thái Quản lý Điều hành Sản xuất SEEACT-MES được phát triển bởi DACO. Giải pháp này được thiết kế để số hóa và tự động hóa toàn bộ quy trình bảo trì, giải quyết trực tiếp các thách thức mà phương pháp quản lý thủ công gặp phải.
| Tính năng của SEEACT-MMS | Lợi ích |
| Quản lý thông tin thiết bị tập trung | Số hóa toàn bộ lý lịch máy, tài liệu kỹ thuật, lịch sử bảo trì. Truy xuất mọi thông tin chỉ trong vài giây |
| Lập lịch và nhắc việc bảo trì tự động | Lên lịch bảo trì định kỳ cho từng thiết bị. Hệ thống tự động gửi thông báo, tạo phiếu việc khi đến hạn. Đảm bảo 100% không bỏ sót |
| Quản lý phiếu yêu cầu bảo trì điện tử | Chuẩn hóa quy trình từ lúc phát hiện sự cố, yêu cầu sửa chữa, phân công, đến khi hoàn thành và nghiệm thu. Theo dõi tiến độ xử lý real-time |
| Quản lý kho vật tư, phụ tùng | Quản lý tồn kho VPT, tự động trừ kho khi sử dụng. Cảnh báo tồn kho tối thiểu giúp lên kế hoạch mua sắm kịp thời, tránh gián đoạn |
| Báo cáo và phân tích tự động | Tự động tạo các báo cáo trực quan về chi phí, tần suất hỏng hóc, MTTR, MTBF… Cung cấp dữ liệu tin cậy để nhà quản lý ra quyết định |
| Tích hợp giám sát sản xuất (MES) | Kết nối dữ liệu thời gian chạy máy từ MES để lên lịch bảo trì dựa trên tình trạng hoạt động thực tế, tiến gần hơn đến bảo trì dự đoán |
Đừng để việc quản lý bảo trì hệ thống thiết bị cơ khí thủ công kìm hãm hiệu suất và gia tăng chi phí cho doanh nghiệp của bạn. Đã đến lúc ứng dụng công nghệ để xây dựng một hệ thống bảo trì chuyên nghiệp, chủ động và dựa trên dữ liệu.
Hãy liên hệ với đội ngũ chuyên gia của DACO để nhận được sự tư vấn chuyên sâu và xem bản demo trực tiếp về cách SEEACT-MMS có thể giải quyết các vấn đề của nhà máy bạn.
THÔNG TIN LIÊN HỆ
Địa chỉ: Số 146, Đường Cầu Bươu, Xã Tân Triều, Huyện Thanh Trì, Thành Phố Hà Nội
Hotline: 0904.675.995
Email: kinhdoanh@dacovn.com
